მხოლოდ ორი ოპერაცია რთული საჰაერო კოსმოსური ნაწილებისთვის

კომპანია, რომელიც სპეციალიზირებულია კომპლექსური საჰაერო კოსმოსური კომპონენტების წარმოებაში, დაეხმარა 45 მაღალი სპეციფიური ნაწილისგან შემდგარ ოჯახს შეექმნა ვერტმფრენის ტვირთის სამაგრისთვის სულ რაღაც ხუთ თვეში Alphacam CAD/CAM პროგრამული უზრუნველყოფის გამოყენებით.

Hawk 8000 Cargo Hook შეირჩა შემდეგი თაობის Bell 525 Relentless ვერტმფრენისთვის, რომელიც ამჟამად მუშავდება.

Drallim Aerospace-ს ჰქონდა კონტრაქტი, რათა დაეპროექტებინა კაუჭი, რომელიც სჭირდებოდა 8000 ფუნტის ტვირთამწეობის გატარებას.კომპანია უკვე მუშაობდა Leemark Engineering-თან უამრავ პროდუქტზე და მიმართა ფირმას გარსაცმების, სოლენოიდის გადასაფარებლების, მძიმე კავშირების, ბერკეტების და ქინძისთავების დასამზადებლად.

ლიმარკს სამი ძმა მარკ, კევინ და ნილ სტოკველი მართავს.იგი შეიქმნა მათი მამის მიერ 50 წელზე მეტი ხნის წინ და ისინი ინარჩუნებენ ოჯახურ ეთოს ხარისხისა და მომხმარებელთა მომსახურებას.

ძირითადად აწვდის ზუსტ კომპონენტებს Tier 1 საჰაერო კოსმოსური კომპანიებისთვის, მისი ნაწილები შეიძლება მოიძებნოს ისეთ თვითმფრინავებზე, როგორიცაა Lockheed Martin F-35 Stealth თვითმფრინავი, Saab Gripen E გამანადგურებელი თვითმფრინავი და სხვადასხვა სამხედრო, პოლიციის და სამოქალაქო ვერტმფრენები, ეჟექტორულ სავარძლებთან და თანამგზავრებთან ერთად.

კომპონენტების უმეტესობა უაღრესად რთულია, დამზადებულია 12 CNC ჩარხზე მის ქარხანაში Middlesex-ში.Leemark-ის დირექტორი და წარმოების მენეჯერი ნილ სტოკველი განმარტავს, რომ ამ მანქანებიდან 11 დაპროგრამებულია Alphacam-ით.

ნილმა თქვა: ”ის მართავს ყველა ჩვენს 3- და 5-ღერძიან მაცუურას დამუშავების ცენტრს, CMZ Y-ღერძს და 2-ღერძიან ლათებს და Agie Wire Eroder-ს.ერთადერთი, რომელსაც არ ატარებს, არის Spark Eroder, რომელსაც აქვს სასაუბრო პროგრამული უზრუნველყოფა“.

მისი თქმით, პროგრამული უზრუნველყოფა იყო განტოლების არსებითი ნაწილი, როდესაც საქმე ეხებოდა Hawk 8000 Cargo Hook კომპონენტების წარმოებას, ძირითადად საჰაერო კოსმოსური ალუმინისგან და გამაგრებული AMS 5643 ამერიკული სპეციფიური უჟანგავი ფოლადისგან და პლასტმასის მცირე რაოდენობით.

ნილმა დაამატა: „ჩვენ დავალებული გვქონდა არა მხოლოდ მათი დამზადება ნულიდან, არამედ ისე გამოგვეყვანა, თითქოს მათ დიდი მოცულობით ვაკეთებდით, ამიტომ გვჭირდებოდა ციკლის დრო.როგორც აერონავტიკა, იყო AS9102 ანგარიშები ყველა კომპონენტთან დაკავშირებით და ეს ნიშნავდა, რომ პროცესები დალუქული იყო, ასე რომ, როდესაც ისინი შედიოდნენ სრულ წარმოებაში, აღარ იყო გასავლელი საკვალიფიკაციო პერიოდი.

ჩვენ მივაღწიეთ ყველაფერს ხუთი თვის განმავლობაში, Alphacam-ის ჩაშენებული დამუშავების სტრატეგიის წყალობით, რომელიც დაგვეხმარა ჩვენი მაღალი დონის მანქანებისა და საჭრელი ხელსაწყოების ოპტიმიზაციაში.

Leemark აწარმოებს ყველა დამუშავებულ ნაწილს ტვირთის კაუჭისთვის;ყველაზე რთული, 5 ღერძიანი დამუშავების თვალსაზრისით, არის საფარი და სოლენოიდი.მაგრამ ყველაზე ზუსტი არის ფოლადის ბერკეტი, რომელიც ახორციელებს რამდენიმე მოქმედებას კაკლის სხეულის შიგნით.

„დაფქული კომპონენტების დიდ ნაწილს აქვს ხვრელები 18 მიკრონი ტოლერანტობით“, ამბობს ნილ სტოკველი."გაბრუნებული კომპონენტების უმრავლესობას კიდევ უფრო მკაცრი ტოლერანტობა აქვს."

ინჟინერიის დირექტორი კევინ სტოკველი ამბობს, რომ პროგრამირების დრო მერყეობს დაახლოებით ნახევარი საათიდან მარტივი ნაწილებისთვის, 15-დან 20 საათამდე ყველაზე რთული კომპონენტებისთვის, დამუშავების ციკლის დრო ორ საათამდე სჭირდება.მან თქვა: ”ჩვენ ვიყენებთ ტალღის ფორმისა და ტროქოიდური დაფქვის სტრატეგიებს, რაც გვაძლევს მნიშვნელოვან დანაზოგს ციკლის დროზე და ახანგრძლივებს ხელსაწყოს სიცოცხლეს.”

მისი პროგრამირების პროცესი იწყება STEP მოდელების იმპორტით, ნაწილის დამუშავების საუკეთესო ხერხის შემუშავებით და ჭრის დროს საჭირო მასალის შესანარჩუნებლად.ეს სასიცოცხლოდ მნიშვნელოვანია მათი ფილოსოფიისთვის, რომ შეინარჩუნონ 5 ღერძიანი დამუშავება ორი ოპერაციით, სადაც ეს შესაძლებელია.

კევინმა დაამატა: ”ჩვენ ვიჭერთ ნაწილს ერთ სახეზე, რომ ვიმუშაოთ ყველა დანარჩენზე.შემდეგ მეორე ოპერაცია ამუშავებს საბოლოო სახეს.ჩვენ ვზღუდავთ იმდენ ნაწილს, რამდენიც შეგვიძლია მხოლოდ ორ კონფიგურაციაზე.დღესდღეობით კომპონენტები სულ უფრო რთულდება, რადგან დიზაინერები ცდილობენ შეზღუდონ იმ ყველაფრის წონა, რაც ხდება თვითმფრინავზე.მაგრამ Alphacam Advanced Mill-ის 5 ღერძიანი შესაძლებლობა ნიშნავს, რომ ჩვენ არა მხოლოდ შეგვიძლია მათი წარმოება, არამედ შეგვიძლია შევინარჩუნოთ ციკლის დრო და ხარჯები. ”

ის მუშაობს იმპორტირებული STEP ფაილიდან Alphacam-ის შიგნით სხვა მოდელის შექმნის გარეშე, უბრალოდ პროგრამირებს მის სამუშაო სიბრტყეზე, არჩევს სახეს და თვითმფრინავს და შემდეგ მისგან ამუშავებს.

ისინი ასევე აქტიურად არიან ჩართული ეჟექტორების სავარძლების ბიზნესში, ცოტა ხნის წინ მუშაობდნენ მოკლე დროში პროექტზე ახალი, რთული კომპონენტებით.

და CAD/CAM softare-მა ცოტა ხნის წინ აჩვენა თავისი მრავალფეროვნების კიდევ ერთი მხარე, რათა აწარმოოს ნაწილების განმეორებითი შეკვეთა Saab Gripen-ის საბრძოლო თვითმფრინავისთვის, 10 ათი წლის განმავლობაში.

კევინმა თქვა: ”ეს თავიდანვე დაპროგრამებული იყო Alphacam-ის წინა ვერსიაზე და გადიოდა პოსტ პროცესორებში, რომლებსაც ჩვენ აღარ ვიყენებთ.მაგრამ მათი ხელახალი ინჟინერიით და Alphacam-ის ჩვენი ამჟამინდელი ვერსიით მათი გადაპროგრამებით, ჩვენ შევამცირეთ ციკლის დრო ნაკლები ოპერაციების გამო, რაც შევინარჩუნეთ ფასი ათი წლის წინ არსებულის შესაბამისად.

მისი თქმით, სატელიტური ნაწილები განსაკუთრებით რთულია, ზოგიერთ მათგანს დაპროგრამებას დაახლოებით 20 საათი სჭირდება, მაგრამ კევინის შეფასებით, Alphacam-ის გარეშე მინიმუმ 50 საათი დასჭირდება.

კომპანიის მანქანები ამჟამად მუშაობს 18 საათს დღეში, მაგრამ მათი მუდმივი გაუმჯობესების გეგმის ნაწილი მოიცავს მათი 5,500 ფუტი2 ქარხნის დამატებით 2,000 ფუტი 2-ით გაფართოებას დამატებითი ჩარხების დასაყენებლად.და ეს ახალი მანქანები სავარაუდოდ მოიცავენ პლატაზე მომუშავე სისტემას, რომელიც აღჭურვილია Alphacam-ით, ასე რომ მათ შეუძლიათ პროგრესირება განათების წარმოებამდე.

ნილ სტოკველი ამბობს, რომ მრავალი წლის განმავლობაში იყენებდა პროგრამულ უზრუნველყოფას, ფირმას აინტერესებდა, თვითკმაყოფილი იყო თუ არა ამით და ათვალიერებდა ბაზარზე არსებულ სხვა პაკეტებს.”მაგრამ ჩვენ დავინახეთ, რომ ალფაკამი მაინც საუკეთესო იყო ლიმარკისთვის,” - დაასკვნა მან.